【中国机床商务网名企在线】“我们的智能工厂总投资7.3亿元，分二期建设，是国内第一个具有完全自主知识产权的低压铸造数字化车间。眼下正在进行二期工程研发楼、厂房的规划设计，二期投资4.1亿元，主要生产智能设备装备，计划明年3月开工。”7月25日，烟台路通精密科技股份有限公司老总陈国诗向记者描绘着他们的“梦工厂”。
“一期工程已于去年底建成投用，总投资3.2亿元，建筑面积3.5万平方米，主要建设了智能低压铸造数字化综合车间，生产汽车发动机缸体、缸盖、中重型柴油发动机飞轮壳以及叶板、风扇等工业产品。智能工厂项目2014年10月跻身国家智能制造装备发展专项。达产后，年可生产铝合金铸件45万件，实现产值1.5亿元。”陈国诗说。
“数字化智能制造”为核心的第三次工业革命浪潮已经向我们走来，而这个革命的主角就是工业机器人。在我国人口红利减弱的背景下，中国工业化要创造新的竞争力必须进行进行新旧动能转换。路通人已经上马的低压铸造数字化车间，就是烟台优化制造业存量的代表作。
在传统产业的转型过程中，机器人在生产线上的应用会越来越多，扮演着“催化剂”的角色，不仅能保证产品质量的稳定性，提高劳动生产效率，还能改善工人的工作条件和劳动强度。
这一完全自主知识权的数字化车间以汽车发动机铝合金缸盖缸体低压铸造工艺为主线，以成型热处理一体化智能单元为核心，采用机器人、AGV等智能设备，自主设计建设汽车发动机铝合金缸盖缸体低压铸造柔性生产线，建构一体化低压铸造数字化智能集成平台，使发动机缸盖和缸体从原材料、模具制造到合格铸件生产的全过程变得越来越“聪明”。
据介绍，数字化车间“大脑”功能主要包括：应用物联网技术，实现低压铸造过程数据的分布式获取，工艺过程动态监测与工艺参数智能精确控制，铸件产品质量在线检测与分析，全过程的物流编码识别，混流计划排产与生产全过程动态监控，实现了信息数字化、监控智能化。
“在实施该项目的同时，我们联合机械科学研究总院对低压铸造设备系统进行优化升级，优化了熔解单元连续熔解炉及自动坩埚配料系统，优化了智能低压铸造机机械设计，采用电液混动方式实现模具移动，采用自动换炉系统替代过去固定池式保温炉，优化了工艺流程实现铸件质量提升，形成了组装、生产智能装备的制造技术和生产能力。”公司总工程师张硕介绍说。
为保证智能工厂按计划推进，开发区管委安排一名副主任、一名重点项目特派员，专门负责协调解决项目建设中遇到的各种困难和问题。开发区科技局和经发局的重大项目办在项目的建设过程中，给予了大力支持和帮助，确保项目早建成、早投产。
据了解，烟台路通精密科技股份有限公司成立于1995年，是国家高新技术企业、国内首批通过工信部认证的铸造准入企业，拥有山东省路通精密铝业院士工作站、烟台市级工程技术研究中心和企业技术中心。公司专注于高端复杂铝合金铸件以及相关模具、装备的研发和制造，主要产品有汽车发动机缸体、缸盖等50余个品种，涵盖汽车、商用、电力等领域，正逐步发展成为数字化低压铸造及装备开发制造的专业公司。
